L’amélioration de la collaboration logistique : distributeur-fabricant

By 25 July 2013

III- Voies d’amélioration

Etude de cas Procter&Gamble France

Les étapes suivantes de la collaboration

Procter&Gamble France se penche maintenant vers la notion de « Customer Driven Supply Chain Network ». L’enjeu est de mettre en place une gestion plus intégrée de la chaîne logistique. Dans cette optique, deux projets sont en cours :

• L’utilisation d’un système d’information commun à toutes les entités : les modules de SAP sont progressivement utilisés par un nombre croissant d’équipes. Ainsi, les données rentrées sont compilées plusieurs fois par heure pour actualiser les propositions et assurer un partage fiable de l’information. Une quasi-synchronisation des interfaces permet que chaque employé relié à la plateforme ait une vue en temps réel des données. Le flux d’information en est plus transparent et rapide.

• Le remplacement du logiciel actuel de GPA : Comme nous l’avons évoqué précédemment, sa méthode de calcul est un peu vieille et profiterait d’une amélioration. C’est justement l’objet de ce changement. Ce module fait en collaboration avec SAP s’intégrerait plus aisément avec le reste de l’infrastructure informatique. A l’heure actuelle, les équipes de market planning, en charge des planifications de production, et les équipes clients, rentrent leurs prévisions de commandes/ventes dans deux systèmes différents. La synchronisation n’est donc immédiate. De plus les prévisions de chacun se superposent parfois donnant des résultats redondants. Les productions sont donc supérieures à ce qui aurait été nécessaire. En termes de calcul des prévisions de commandes, il utilisera un historique à un an ce qui affinera les propositions.

Comme nous avons pu le voir dans la partie précédente, un des obstacles majeurs au succès de la collaboration est le manque de visibilité sur les produits tout au long de la Supply Chain. Dresser les problèmes rencontrés nous a permis d’établir un cahier des charges pour l’élaboration d’une solution plus performante. Nous chercherons donc dans cette partie à répondre aux industriels et distributeurs sur les voies d’amélioration pour mieux répondre aux exigences de l’ECR et d’intégrateurs comme le CPFR.

A- Un cahier des charges tourné vers la visibilité

1- Améliorer la visibilité

La gestion actuelle des flux de produits se base sur la planification de la demande. Elaborée à l’aide de logiciels plus ou moins performants, on parvient à construire une image de la demande à venir. Pouvant être affinée, elle ne restera qu’une prédiction de l’avenir. Il est donc indispensable de pouvoir suivre le flux de produits le plus fidèlement possible afin de donner à la chaîne toute la réactivité nécessaire pour répondre au mieux aux aléas de la demande.

En effet, en connaissant précisément l’état des stocks ainsi que les mouvements à venir, le gestionnaire pourra répondre rapidement et efficacement à la demande. Si le produit n’est pas disponible, la demande d’approvisionnement sera transmise au plus vite. S’il est disponible, il pourra être expédié.

Or, actuellement, l’absence de visibilité tout au long des chaînes logistiques nuit à leur efficacité d’exploitation. Ce sera donc un des premiers objectifs à atteindre. Pour être réellement coordonnés, les acteurs de la chaîne d’approvisionnement doivent accéder aux mêmes informations à un instant donné. La synchronisation permet un partage efficace de l’information afin de réduire des erreurs comme le passage d’une commande alors que cela a déjà été effectué par une autre personne. Or, cette synchronisation ne peut se faire sans une visibilité accrue sur les processus et les actions en cours. Les applications doivent pouvoir tracer les produits afin de fournir une vision réelle des stocks.

2- Améliorer la qualité des inventaires

Le deuxième objectif est la réduction des erreurs d’inventaire. Dans le secteur de la grande distribution, elles ont de lourdes conséquences car elles peuvent entraîner des ruptures en linéaire comme nous l’avons déjà évoqué. Les causes de ces erreurs sont multiples :

Livraisons erronées en provenance des plateformes de distribution ou directement des fournisseurs. Elles peuvent comporter des produits non référencés ou des quantités ne correspondant pas aux commandes. Ces erreurs ne sont pas toujours détectées. En effet, en raison du fort volume de livraisons pour un super ou un hypermarché, les livraisons ne sont pas comptées au produit. Les employés vérifieront au mieux la qualité extérieure ainsi que le nombre de cartons par palettes.
Vols des produits en linéaire : Ayant été entrés en stock mais non comptabilisés en sortie, ces produits sont perçus comme présents en linéaire pour les logiciels de gestion des stocks et des commandes. Il s’en suivra une disparité entre l’inventaire physique et informatique.
Produits invendables en raison de problèmes de qualité : La procédure de retrait des linéaires du point de vue informatique n’est pas toujours réalisée.
Produits saisonniers ou promotionnels invendables car la saison ou la promotion est achevée : De même que pour les produits non-conformes d’un point de vue qualité, leur retrait manuel n’est pas forcément saisi dans les applications.

Face à ces écarts d’inventaire entre le physique et le virtuel, les responsables du magasin se voient obligés d’accroître le nombre d’inventaires manuels fort coûteux. De plus, ces erreurs vont se répercuter lors des commandes. Pour la plupart des systèmes à proposition de commandes ou commandes automatiques, ils se basent sur leurs inventaires virtuels. Ainsi, les commandes pourront être inférieures à la quantité nécessaire ce qui entraînera éventuellement des ruptures.

3- Avoir une meilleure connectivité

Le succès d’une chaîne logistique dépend de sa connectivité. Dans les cas nous intéressant, nous avons vu l’intérêt d’un point de vue stratégique de la collaboration. Mais encore faut-il qu’elle soit active. En effet, les acteurs doivent être connectés en permanence pour pouvoir échanger des informations et ainsi être transparent sur les processus qu’ils partagent.

La synchronisation est essentielle. Pour l’optimiser, il est également nécessaire d’améliorer la vitesse du flux d’information. Ce critère est fondamental pour restituer la vue la plus fidèle de la réalité. Ainsi, pour identifier les produits plus rapidement et plus exactement, il faut s’intéresser à deux solutions :

Une gestion unitaire des objets : Ainsi, les erreurs d’inventaire seraient réduites. Cette solution peut s’avérer fastidieuse pour des produits de grande consommation. Néanmoins, elle fait l’objet de nombreuses études par le biais du développement de l’Electronic Product Code, l’EPC, thème de la partie suivante.
Une capture à distance de l’information : C’est le principe de l’identification par radiofréquence. Les codes figurant sur les objets ou les regroupements de produits peuvent être lues à distance. Nous en détaillerons le fonctionnement par la suite. Cette méthode permet d’accélérer les flux d’informations et donc d’améliorer la visibilité.

Un travail simultané des deux solutions serait optimal car il permettrait d’avoir une vision en temps réel de chaque produit.

4- Etre facilement intégrable

Enfin, la ou les solutions adoptées doivent être facilement intégrables dans les systèmes déjà existants. Dans cette optique, il sera nécessaire de définir des standards. En effet, il est important de développer des solutions qui sauront séduire le plus grand nombre. Les investissements nécessaires, les avantages escomptés sont les paramètres clés. Néanmoins, la facilité d’adaptation est un critère non négligeable. En effet, plus la solution sera simple et facilement intégrable, moins les investissements en support informatique et en formation seront lourds. La gestion du changement se fera plus aisément.

Ainsi, pour résumer, la solution optimale doit répondre à plusieurs points-clés :
– Réduire les erreurs d’inventaire
– Améliorer la visibilité sur la chaîne logistique pour la rendre plus réactive
– Faciliter la synchronisation des données en automatisant les entrées d’information
– Etre facilement intégrable dans les organisations déjà existantes

L’Electronic Product Code et l’identification par radiofréquence sont les solutions émergentes promettant de répondre à ces exigences. Après les avoir présentées, nous verrons leurs avantages mais aussi leurs inconvénients. En s’aidant de différents retours d’expérience, nous pourrons faire un bilan de ces nouveaux outils.

Lire le mémoire complet ==> (La collaboration logistique entre les acteurs de la grande distribution et de la grande consommation)
Mémoire de fin d’études – DESS Logistique
Université Paris I Panthéon Sorbonne