2. Cross – docking
La deuxième tendance qui est utilisée dernièrement est l’utilisation de cross-docking qui est considéré comme une partie intégrale du modèle ECR de l’intégration de la supply chain147.
Une fois que les produits sont reçus dans l’entrepôt, ils ne sont pas posés dans leurs emplacements, cela permet d’éliminer ces étapes intermédiaires, et cela réduit les coûts intrinsèques de stockage et les coûts associés à l’espace de stockage. Ce qui permet d’augmenter la marge de l’entreprise. Autrement dit, les produits partent directement pour servir la commande.
Bien que c’est un concept qui est facile à cerner, c’est une stratégie qui est difficile à être implémenter car elle exige des systèmes d’information très sophistiqués, planification et excellentes relations à travers toute la supply chain. Grâce à cette stratégie, les entreprises arrivent à réduire de 25% leurs coûts logistiques.
Dans plus de 6 cas sur 10, existent des infrastructures de distribution primaires, plates-formes à vocation européenne destinées à massifier les flux de transports (cross-docking)148.
C’est une stratégie utilisée chez le laboratoire Sanofi – Aventis et Johnson & Johnson.
3. Warehouse management systems (WMS)
Warehouse management systems sont liés avec des outils software et hardware qui incluent l’échanges des donnés électroniques, radio-frequence communication avec des équipements et élevateur, les codes bar afin d’améliorer, contrôle des conveyors, gestion d’inventaire149. Ceci est une condition nécessaire pour l’intégration de la supply chain management, pour être capable de coordonner et contrôler le mouvement des produits du centre de distribution jusqu’à la livraison par la phase de chargement. WMS est cher, l’achat peut excéder 1 million $ y compris la licence, l’installation et la formation.
L’usine alsacienne de Lilly, situé à Fregersheim est spécialisé dans la production de produits pharmaceutiques parentéraux (surtout l’insuline)150. La population de diabétique est en croissance permanente et par conséquent la demande d’insuline augmente également.
Pour pouvoir affronter cet accroissement, Lilly investit 280 millions d’euros pour accompagner l’augmentation des volumes, améliorer la qualité, la sureté et la traçabilité des médicaments et s’est offert un magasin automatisé réfrigéré dont le montant total de l’investissement est de 40 millions d’euros. Ainsi le site de Fegersheim arrivent à multiplier sa capacité de stockage .
La qualité d’entreposage se traduit par un quai d’expédition et un magasin réfrigéré. La traçabilité sera améliorée par la mise en place de l’identification par codes-barres.
L’entrepôt est composé en deux parties : la première partie de cet entrepôt automatique est consacrée au stockage des produits finis dont la capacité est de 3000 palettes ; la seconde partie est réservée aux produits semi-finis avant leur étiquetage et leur conditionnement final. Avant les produits étaient répartis en différents points à l’usine, mais maintenant les produits finis et semi-finis seront entreposés dans le magasin situé entre les zones de conditionnement et d’assemblage et celles de remplissage.
Les flux sont optimisés et l’automatisation du processus de stockage accroît la traçabilité. De plus nous observons également une amélioration au niveau des conditions de travail et une élimination de la casse. Pour stocker l’insuline, les caristes faisaient des allers-retours entre un entrepôt dont la température est 5°C, les zones de production et le quai d’expédition.
Avant cet investissement, le stockage des palettes se réalisait dans un pelletier à cinq niveaux et il arrivait parfois que ces palettes chutent en raison d’une faute de manœuvre ou manipulation. Depuis cet investissement, ce genre d’accident a totalement disparu.
Une autre amélioration est le suivi informatique par codes-barres. Avant la mise en place de cette modification, l’opérateur marquait sur une fiche l’endroit il avait déposé la palette ce qui engendrait des erreurs de saisie.
Après la mise en place de cette solution qui est entièrement automatisée, les recherches de palettes quotidiennes ont disparu. Grâce à ce suivi informatique par code-barre, l’opérateur est capable d’identifier la palette par la lecture de son code-barre. De cette manière, les palettes sont localisées à tout moment.
150 « Industrie et Technologie », n° 875, février 2006, « Une logistique à l’épreuve des chocs thermiques », p.70
Leader des grossistes répartiteurs OCP (Office Commercial Pharmaceutique), a eu comme but d’automatiser son système de stockage sur sa plate-forme Exostiv près de Paris151. Fourni par la société autrichienne Knapp, l’OSR, système automatique de stockage et de prélèvement est piloté par WMS personnalisé pour OCP par Gehis, sa filiale informatique.
« Les produits sont étiquetés avec des codes Datamatrix CIP , puis ils ont lus à l’aide de douchettes Datalogic »152. Selon les dimensions de la boîte de médicament, le logiciel définit l’un des trois formats de plateau.
Ensuite OSR cherche les produits nécessaires et les conduit jusqu’au préparateur qui lit le code du produit. La quantité de références s’affiche à l’écran, ensuite il y a une trappe qui s’ouvre et mène jusqu’à une ensacheuse automatique.
Cette ensacheuse automatique scelle le sac plastique, labellise au nom de l’officine de destination et après le produit est envoyé au contrôle final. A ce point il y a un autre préparateur qui s’occupe du contrôle et également pèse le sac.
Si le WMS autorise son départ, il est placé dans un carton qui est dirigé vers la zone d’expédition. Dans le cas contraire, il est exclu du circuit pour contrôle.
